중정석 선광에 대해 잘 모르시겠어요? 원광석에서 고품질 정광까지, 핵심 단계를 알려드립니다!

중정석 채취에는 세척, 파쇄, 분쇄, 중력 분리 또는 부유 선별과 같은 공정이 포함되어 불순물(석영, 방해석 등)을 제거하고 황산 바륨(BaSO4) 함량과 비중을 높여 굴착 진흙 또는 기타 산업용 사양을 충족합니다.

저품위 중정석을 가치 있는 제품으로 전환하려면 올바른 단계와 잠재적인 어려움을 이해해야 합니다. ZONEDING의 전문가로서, 수년간 광물 처리 장비를 공급해 온 저희는 무엇이 효과적인지 직접 경험했습니다. 원광석에서 고품질 정광으로 전환되는 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

왜 원중정석 광석을 채취해야 할까요?

선광은 원치 않는 맥석 광물(석영, 점토, 방해석 등)을 제거하고, BaSO4 비율과 비중(SG)을 높이고, 구매자 사양(특히 시추용)을 충족하고, 광석의 시장 가치를 크게 높이는 데 필수적입니다.

중정석 원광은 순수한 상태로 존재하는 경우가 거의 없습니다. 일반적으로 다양한 다른 광물과 혼합되어 있습니다. 이러한 불순물은 전체 BaSO4 함량과 비중을 낮춰 대부분의 고부가가치 용도, 특히 까다로운 석유 및 가스 시추 시장에 적합하지 않게 만듭니다. 선광은 가치 있는 중정석을 이러한 덜 가치 있거나 유해한 광물로부터 물리적으로 분리합니다. 이러한 농축 과정은 다음과 같은 몇 가지 주요 목표를 달성합니다.

• BaSO4 함량 증가: 구매자는 BaSO4 함량에 따라 비용을 지불합니다. 폐석을 제거하면 이 중요한 매개변수가 직접적으로 향상됩니다.
• 비중을 높입니다: 높은 비중은 중정석 시추의 주요 기능적 요건입니다. 석영(비중 ~2.65)이나 방해석(비중 ~2.71)과 같은 가벼운 광물을 제거하는 것은 정광의 전체 비중을 필요한 기준치(종종 4.10 또는 4.20 g/cm³ 이상) 이상으로 높이는 데 필수적입니다.
• 시장 사양 충족: 산업마다 순도 요건이 다릅니다. 선광을 통해 시추 등급 중정석에 대한 엄격한 API(미국석유협회) 규격과 같은 특정 기준을 충족하도록 제품 품질을 맞춤 설정할 수 있습니다.
• 경제적 생존 가능성: 업그레이드된 정광을 판매하면 저품위 원광석을 판매하는 것보다 훨씬 높은 가격에 판매되어 채굴 작업의 수익성을 높입니다. 또한 귀중한 광석 단위당 운송 비용도 절감됩니다.

중정석 농축물의 주요 용도와 품질 요구 사항은 무엇입니까? (특히 API 드릴링 등급!)

주요 용도는 시추 유체(API 등급)의 증량제입니다. 주요 API 사양으로는 높은 비중(SG >4.10 또는 4.20 g/cm³), 높은 BaSO₄(>4%), 입자 크기 조절, 그리고 낮은 용해도의 알칼리 토금속(예: 칼슘 <90 ppm) 등이 있습니다. 기타 용도로는 충전제, 화학물질, 방사선 차폐 등이 있습니다.

최종 용도를 이해하면 필요한 품질이 결정됩니다. 전 세계적으로 생산되는 중정석의 대부분은 석유 및 가스 산업의 시추 유체로 사용됩니다.

API 드릴링 등급 요구 사항

이곳은 가장 엄격하고 표준화된 사양을 갖춘 최대 규모의 시장입니다. 중정석은 시추 이수의 정수압을 높여 석유/가스 분출을 방지하고, 드릴 비트를 냉각하며, 절삭물을 지표면으로 운반합니다. 주요 API 13A 요건은 일반적으로 다음과 같습니다.

매개 변수	일반적인 요구 사항	중요성
비중(SG)	> 4.10 g/cm³ 또는 > 4.20 g/cm³	주요 기능: 밀도/무게를 제공합니다.
황산바륨(BaSO4)	> 90% (종종 더 높음)	밀도가 주로 중정석에서 나오는지 확인합니다.
용해성 염(예: Ca²⁺)	250ppm 미만	진흙 화학작용의 간섭을 방지합니다.
+200메시(75μm) 잔류물	<3.0의 %	진흙 흐름에 영향을 미치는 거친 입자를 제어합니다.
+325메시(45μm) 잔류물	변수(예: 5-15%)	전반적인 입자 크기 분포를 제어합니다.
< 6 μm 입자	종종 모니터링/제한됨	진흙의 유동 특성(흐름 특성)에 영향을 미칩니다.

핵심 정보: 많은 사람들이 비중(SG)과 황산바륨(BaSO4)에만 집중하지만, 입자 크기 분포(PSD) 또는 용해성 칼슘 함량 제한을 충족하지 못하는 것이 API 불합격의 흔한 원인입니다. 광석에 탄산칼슘(CaCO3)이나 황산석고(CaSO4)가 함유되어 있는 경우, 고순도 중정석이라 하더라도 칼슘 함량 때문에 API 규격을 충족하지 못할 수 있습니다. ZONEDING은 이러한 문제로 어려움을 겪는 고객들을 많이 보아왔습니다.

기타 용도

드릴링이 주를 이루지만, 중정석은 다음 분야에서도 사용됩니다.

• 필러: 페인트, 플라스틱, 고무에 첨가되어 밀도를 높이고, 마감을 개선하며, 비용을 절감합니다. 품질 요건은 다양하지만, 일반적으로 밝기, 입자 크기, 화학적 불활성에 중점을 둡니다.
• 화학: 다른 바륨 화학물질(예: 탄산바륨, 염화바륨)을 생산하는 데 사용됩니다. 높은 BaSO4 순도가 필요합니다.
• 의료 : 고순도 중정석은 진단용 의료 검사("바륨 가루")에 사용됩니다. 극도의 순도가 요구됩니다.
• 차폐 : 밀도가 높아 병원이나 원자력 시설에서 방사선 차폐를 위한 콘크리트에 사용됩니다.

주요 중정석 채취 방법은 무엇이고, 내 광석에 가장 적합한 방법을 선택하는 방법은 무엇입니까?

중력 분리(지그, 진동대, 나선형)가 가장 일반적이며, 중정석의 높은 SG를 활용합니다. 부유 선별은 중력이 효과적이지 않은 미립자 또는 복잡한 광석에 사용됩니다. 세척/세척을 통해 점토를 제거합니다. 최선의 선택은 광석의 광물학적 특성, 분리 크기 및 관련 광물에 따라 크게 달라집니다.

올바른 방법이나 여러 방법을 조합하여 선택하는 것은 전적으로 광석의 특성에 달려 있습니다. 단 하나의 "최선" 방법은 없으며, 상황에 맞게 조정해야 합니다.

중력 분리

이것은 석영(~4.3), 방해석(~4.5) 및 점토와 같은 일반적인 맥석 광물에 비해 비중이 높기 때문에(2.65-2.71 g/cm³) 중정석을 만드는 데 적합합니다.

• 작동 원리 : 광물이 중력과 유체의 힘에 반응하는 방식의 차이를 활용합니다. 무거운 입자는 흐르는 물이나 슬러리 속에서 더 빨리 가라앉거나 다르게 이동합니다.
• 일반 장비:
  • 지그: 맥동하는 물의 흐름을 이용하여 입자의 밀도를 기준으로 층을 형성합니다. 입자가 굵을수록 좋습니다(예: 2mm~30mm).
  • 흔들 테이블: 차등 운동과 물의 흐름을 가진 물결 무늬가 있는 갑판을 사용하여 무거운 입자와 가벼운 입자를 분리합니다. 미세 입자(예: 0.074mm~2mm)에 효과적입니다.
  • 나선형 농축기: 무거운 입자가 안쪽으로 모이는 나선형 홈통을 따라 슬러리를 흘려보내세요. 중간 크기의 입자에 적합합니다.
• 적당: 중정석이 비교적 입자가 크고 맥석에서 분리되었으며, 유사한 SG를 지닌 다른 중질 광물이 상당량 존재하지 않는 광석에 가장 적합합니다.
• 통찰력: 단 하나의 중력 방법에만 의존하지 마세요! 효과적인 중력 회로는 종종 사용됩니다 다른 장비 다른 크기 분수. 예를 들어, 피드를 선별하고, 거친 재료는 지그로, 미세한 재료는 진동 테이블로 보냅니다. ZONEDING에서는 이와 같은 회로를 자주 설계합니다.

부유 선광

중력 분리가 충분하지 않을 때 사용됩니다.

• 작동 원리 : 화학 시약을 사용하여 중정석 입자를 소수성(물을 튕겨내는 성질)으로 만듭니다. 공기 방울을 주입하여 소수성 중정석 입자에 부착시킨 후, 거품 형태로 표면에 띄워 수집합니다. 맥석 광물은 물에 젖어 있어 물에 뜨지 않습니다.
• 시약 : 일반적으로 중정석의 수집제로 지방산(올레산 등)이나 알킬황산염을 사용하며, 갱석 광물의 경우 pH 조절제와 억제제를 함께 사용하기도 합니다.
• 적당: 매우 미세한 입자의 광석의 경우 효과적인 중력 분리를 위해 너무 작은 크기로 분쇄해야 하거나, 복잡한 광물학적 구성을 가진 광석(예: 형석이나 황화물 광물과 혼합된 중정석)의 경우 선택적 분리가 필요합니다.
• 통찰력: 부유 분리는 중력 분리보다 복잡하고 비용이 많이 들며, 자본 비용(셀, 시약 시스템)과 운영 비용(시약, 전력)이 더 높습니다. 이 균은 점액질과 물의 화학 성분(특히 Ca²⁺ 이온)에 민감합니다. 중력 방법으로는 실제로 필요한 등급이나 회수율을 충족할 수 없는 경우에만 부유법을 고려하거나, 중력과 부유법을 병용합니다(예: 중력 선농축 후 부유 연마).

세척 및 문지르기

특히 잔류 광석이나 점토 함량이 높은 광석의 경우, 중요한 전처리 단계인 경우가 많습니다.

• 작동 원리 : 물과 기계적 작용(예: 통나무 세척기나 회전 스크러버)을 이용해 굵은 중정석 입자에 묻은 점토와 점액질 코팅을 분해하고 씻어냅니다.
• 적당: 점토 함량이 높은 광석에 필수적입니다. 점토를 조기에 제거하면 모든 후속 공정(파쇄, 선별, 중력 분리)의 효율이 향상됩니다.

방법	과학원리	최적의	주요 장비	복잡성/비용
중량	밀도 차이	조립/중간 유리 중정석, 단순 광물학	지그, 테이블, 나선형, 원뿔	낮 춥니 다
부유 선광	표면 화학	세립질, 복합 광석, 고순도 필요	부유 세포, 시약 시스템	더 높은
세척/스크러빙	점토 분해	점토가 풍부한 광석	통나무 세척기, 회전 스크러버	낮은 중간

중정석 채광에 영향을 미치는 핵심 과제는 무엇입니까? (예: 비중, 관련 광물)

가장 큰 과제는 중정석의 부드러움으로 인해 발생하는 슬라임을 관리하고, 과도한 분쇄 없이 갱석을 깨끗하게 분리하고, 가공을 방해하거나 비슷한 밀도를 갖는 관련 광물을 처리하는 것입니다.

중정석의 높은 SG가 장점이기는 하지만, 여러 가지 요인으로 인해 채광이 복잡해집니다.

슬라임 문제: 바라이트의 최악의 적

핵심 요약: 이는 우리가 흔히 접하는 문제입니다. 중정석은 비교적 무른 광석입니다(모스 경도 3-3.5). 분쇄, 특히 연삭 과정에서 미세한 입자(-10μm)인 슬라임이 쉽게 생성됩니다. 이러한 슬라임은 다음과 같은 이유로 유해합니다.

• 슬러리 점도 증가: 중력 분리기에서 밀도에 따라 입자가 침전되기 어렵게 만듭니다. 걸쭉한 진흙 속의 모래와 자갈을 맑은 물에서 분리하는 것을 상상해 보세요.
• 더 큰 입자를 코팅하세요: 점액질 코팅은 중정석 입자가 중력이나 부유 과정에서 올바르게 반응하지 못하게 할 수 있습니다.
• 높은 손실을 초래합니다: 미세한 중정석 입자는 특히 중력 회로에서 찌꺼기 흐름으로 쉽게 씻겨 나가 회수율이 크게 감소합니다.
• 부유 방해: 슬라임은 값비싼 시약을 대량으로 소모하며, 거품 입자의 부착을 방해할 수 있습니다.
  해결 방법 : 효과적인 점액 제거 전에 농축이 매우 중요합니다. 여기에는 세척, 문지르기, 그리고 공정 초기에 미세 입자를 제거하도록 특별히 설계된 하이드로사이클론이나 고주파 스크린과 같은 분류 장비를 사용하는 것이 포함됩니다.

해방 vs. 과도한 연삭

중정석과 맥석을 분리하려면 광석을 충분히 미세하게 분쇄하여 개별 광물 입자를 "분리"해야 합니다. 그러나 중정석은 무르기 때문에

• 과도한 분쇄 위험: 너무 곱게 갈면 과도한 슬라임이 생성됩니다(위 참조).
• 부드러운 연삭이 필요합니다: 목표는 모든 것을 분쇄하는 것이 아니라, 해방될 만큼만 갈아내는 것입니다.
• 통찰력: 막대 밀은 종종 중정석의 경우 볼 밀보다 선호됩니다. 극미립자가 적게 생성되는 경향이 있기 때문입니다. 폐쇄 회로 분쇄(분급기와 결합된 분쇄기)는 분리된 입자를 빠르게 제거하고 과도하게 분쇄되는 것을 방지하는 데 필수적입니다.

관련 광물 과제

중정석 물질과 혼합된 광물의 종류와 특성은 다음과 같습니다.

• 비슷한 비중: 불소석(SG ~3.2)이나 때로는 탄산철(시더라이트, SG ~3.9)과 같은 광물은 중력 분리를 어렵게 만들 정도로 중정석과 밀도가 비슷할 수 있습니다.
• 부유에 방해가 되는 광물: 방해석과 같은 광물은 중정석에 사용되는 지방산 포집제와 쉽게 반응하므로 선택적 억제제나 신중한 pH 조절이 필요합니다. 황화물 광물(황철석 등)도 존재할 수 있으며, 이러한 경우에는 별도의 제거 단계(예: 황화물 부유선광)가 필요합니다.
• 단단하고 거친 갱석: 중정석은 부드럽지만, 관련된 석영(모스 7)은 단단하고 연마성이 있어 분쇄기, 제분기, 스크린, 펌프에 심각한 마모를 일으킵니다.

일반적인 중정석 채취 공장에는 어떤 주요 장비가 있나요?

중정석 가공 라인 구축을 계획 중이신가요? 필수 장비를 파악하면 예산을 세우고 설계를 효과적으로 수행하는 데 도움이 됩니다.

전형적인 설비에는 다음이 포함됩니다: 공급 호퍼, 분쇄기(턱, 원뿔/충격), 진동 스크린, 세척기(점토질인 경우 원목 세척기/스크러버), 분쇄기(막대/볼), 분류기(수력사이클론/스크린), 중력 분리기(지그, 테이블, 나선형), 부유 셀, 농축기, 필터 및 컨베이어.

구체적인 장비 구성은 선택한 공정(중력, 부유법 또는 결합법)과 광석 특성에 따라 크게 달라지지만 일반적인 흐름에는 다음 단계와 기계가 포함됩니다.

1. 분쇄 및 선별

• 목적 : 대량의 원광석을 세척이나 분쇄에 적합한 크기로 줄입니다.
• 장비:
  • 피더 : 진동하는 회색곰 먹이통이나 앞치마 먹이통을 사용하여 먹이 속도를 조절합니다.
  • 1차 분쇄기: 일반적으로 초기 크기 감소에는 턱 부수기를 사용합니다.
  • 2차/3차 분쇄기(선택 사항): 필요한 경우 크기를 더욱 줄이기 위해 콘 크러셔 또는 임팩트 크러셔를 사용합니다.
  • 진동 스크린: 재료를 크기에 따라 분리하는데, 종종 크기가 큰 재료는 다시 보내어 추가로 분쇄합니다(폐쇄 회로).

2. 세척 및 점액 제거(필요한 경우)

• 목적 : 진흙과 점액질 코팅을 제거하세요.
• 장비:
  • 회전 스크러버 또는 통나무 세척기: 점토 덩어리를 강력하게 씻어내고 분해합니다.
  • 화면 : 세차 스크린은 느슨해진 미세 물질을 제거합니다.
  • 하이드로사이클론: 종종 효율적인 점액 제거를 위해 더 미세한 부분에 사용됩니다.

3. 분쇄 및 분류

• 목적 : 광석을 분쇄하여 맥석 광물로부터 중정석을 분리합니다. 분리에 투입되는 입자 크기를 조절합니다.
• 장비:
  • 분쇄기: 막대형 밀(미세한 입자를 최소화하기 위해 종종 선호됨) 또는 볼 밀.
  • 분류자: 하이드로사이클론은 습식 분류에 가장 많이 사용됩니다. 고주파 스크린은 미세 선별에 사용할 수 있습니다. 분쇄기와 폐쇄 회로로 작동합니다.

4. 분리(농축)

• 목적 : 귀중한 중정석을 폐기된 갱석으로부터 분리합니다.
• 장비:
  • 중력 분리기: 지그(굵은 입자용), 진동 테이블(미세 입자용), 나선형 농축기(중간 크기용). 다양한 크기의 입자를 혼합하여 사용하는 경우가 많습니다.
  • 부상 세포: 부유법을 사용하는 경우(미세 광석이나 복잡한 광석의 경우), 컨디셔닝 탱크(시약 혼합용)와 부유법 셀 은행(거친 단계, 청소 단계, 청정 단계)이 포함됩니다.

5. 탈수

• 목적 : 최종 농축액과 잔여물에서 물을 제거합니다.
• 장비:
  • 증점제: 고형물을 침전시키고, 더 두꺼운 언더플로우 슬러리와 재활용을 위한 맑은 오버플로우 물을 생산할 수 있는 대형 탱크입니다.
  • 필터 : 농축기 언더플로에서 더 많은 물을 제거하기 위한 필터 프레스 또는 진공 필터로, 취급 및 운반에 적합한 필터 케이크(농축액)를 생산합니다.
  • 미사 폐기물 연못/건조 굴뚝: 폐기물의 최종 처리를 위해.

ZONEDING은 분쇄기, 스크린, 분쇄기, 분류기, 중력 분리기 등 다양한 장비를 제조하며 , 고객의 광석에 맞춘 회로 설계도 지원해 드립니다.

공정 최적화(중력 또는 부유법)를 통해 중정석 회수율과 비중을 크게 개선하는 방법은 무엇일까?

효과적인 점액 제거에 집중하고, 과도한 분쇄 없이 분리를 위한 분쇄 최적화, 분리기 매개변수(지그 펄스, 테이블 설정, 부유 시약/pH)를 정밀하게 조정하고 다단계 세척 회로를 구현합니다.

최상의 성능을 얻으려면 세부 사항에 대한 주의와 회로 전반의 지속적인 최적화가 필요합니다.

효과적인 점액 제거가 왕이다

이 점을 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 중력 분리 또는 부유법을 사용하는 경우, 농축 단계 전에 슬라임을 제거하는 것이 무엇보다 중요합니다.

• 행위: 필요한 경우 효율적인 세척/세척을 시행하세요. 적절한 크기의 하이드로사이클론이나 슬라임 제거 전용 미세 스크린을 사용하세요. 회로에 미립자가 쌓이지 않도록 하세요.

스마트 분쇄 및 분류

해방에 필요한 만큼만 곱게 갈아라.

• 행위: 가능하면 막대형 분쇄기를 사용하세요. 효율적인 분급기(하이드로사이클론 또는 스크린)를 사용하여 폐쇄 회로 방식으로 분쇄기를 작동하세요. 분쇄기의 성능을 면밀히 모니터링하여 분쇄 크기가 균일하게 유지되도록 하고, 유리된 중정석이 분쇄기로 되돌아가는 것을 최소화하세요. 분쇄기에 과부하가 걸리지 않도록 하세요.

중력 분리기 튜닝

작은 조정으로도 큰 결과를 얻을 수 있습니다.

• 지그: 물의 맥동 주기(스트로크 길이 및 빈도)를 최적화합니다. 통찰력: 이건 예술입니다! 목표는 미분말을 씻어내지 않고 유동화하는 것입니다. 크기에 따라 설정이 다릅니다. 최신 공기 펄스 지그는 더 나은 제어력을 제공합니다. 일정한 수압과 공급 속도를 유지하세요.
• 흔들 테이블: 중정석과 맥석의 분리 대역을 최적화하기 위해 테이블 ​​경사도, 스트로크 길이, 세척 빈도, 세척수량을 조절하십시오. 공급 밀도와 입자 크기 일관성이 매우 중요합니다.

부유의 섬세함(사용 시)

부유에는 신중한 화학물질 관리가 필요합니다.

• 행위: 시약(포집제, 억제제, 활성제, pH 조절제)의 용량을 테스트를 통해 최적화하십시오. 펄프 pH를 정확하게 조절하고, 컨디셔닝 시간을 충분히 확보하십시오. 거품 발생 상태를 모니터링하십시오. 수질은 매우 중요합니다. 경도(Ca²⁺, Mg²⁺)는 지방산 포집제에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.

다단계 회로(청소)

한 번에 완벽하게 분리될 거라고 기대하지 마세요.

• 행위: 더 거친 청소-청소 회로를 구현합니다.
  • 더 거칠게: 등급이 중간 수준이더라도 높은 회복을 목표로 합니다.
  • 찾아 헤매다: 거친 잔여물을 처리하여 남아 있는 가치를 회복합니다.
  • 청소기: 거친 농축액을 처리하여 최종 목표 등급을 달성하고, 중간 입자(더 많은 분쇄 또는 분리가 필요한 입자)를 제거합니다. 고순도 제품의 경우 여러 단계의 세척이 필요할 수 있습니다.

중정석 채광에서 흔히 발생하는 문제는 무엇이며, 이를 피하거나 해결하는 방법은 무엇일까요? (슬라임을 잘 다루는 것이 중요합니다!)

난관에 부딪히셨나요? 예상치 못한 가동 중단이나 품질 저하? 많은 공장들이 비슷한 문제에 직면합니다. 이러한 문제들을 아는 것이 대비에 도움이 됩니다.

흔한 문제로는 슬라임으로 인한 회수율/등급 불량, 하류 문제를 일으키는 비효율적인 분류, 연마성 갱석으로 인한 장비 마모 심화, 회로를 망가뜨리는 공급 불일치, 엄격한 최종 제품 사양을 충족하기 어려움 등이 있습니다.

일반적인 함정을 알고 있으면 사전 예방 조치를 취할 수 있습니다.

• 슬라임 문제(지속적인 문제):
  • 조짐: 회수율이 낮고, 농축액의 품질이 낮으며(특히 SG), 탈수가 어렵고, 부유 성능이 좋지 않습니다.
  • 해결 방법 : 세척/탈수 단계의 우선순위를 정하십시오. 적절한 장비(스크러버, 하이드로사이클론)를 사용하십시오. 분류기가 미립자를 효과적으로 제거하도록 하십시오. 필요한 경우 증점제에 특수 응집제를 사용하는 것을 고려하되, 물 재활용에 영향을 미칠 수 있으므로 주의하십시오.
• 비효율적인 분류:
  • 조짐: 조립물질은 미세회로(과부하 테이블/부유)로 보고되고, 미세물질은 분쇄기로 반환(과분쇄), 분리기로의 불안정한 공급.
  • 해결 방법 : 적절한 크기의 분류기(사이클론/스크린)를 선택하십시오. 사이클론 정점/와류 탐지기 마모, 스크린 블라인딩/찢김 등 적절한 유지관리를 하십시오. 성능을 정기적으로 모니터링하십시오(샘플링, 효율 계산).
• 장비 마모가 심함:
  • 조짐: 크러셔 라이너, 밀 라이너, 스크린 데크, 펌프 부품의 잦은 교체로 인해 유지보수 비용이 높습니다.
  • 해결 방법 : 통찰력: 연마성 맥석(석영 등)을 확인하십시오. 장비 사양 설정 시 적절한 내마모성 재료(고크롬 합금, 고무, 세라믹, 폴리우레탄)를 선택하십시오. 마모 부품에 대한 예방적 유지보수 일정을 수립하십시오.
• 사료 변동:
  • 조짐: 불안정한 회로 성능, 변동하는 농축물 등급/회수율.
  • 해결 방법 : 서지 빈과 안정적인 공급 장치(예: 벨트 공급 장치, 진동 공급 장치)를 사용하여 분쇄 및 분리와 같은 주요 단계에 일관된 공급 속도와 조성을 확보하십시오. 가능하면 광석 혼합을 위한 광산 계획을 개선하십시오.
• 부유 과제(해당되는 경우):
  • 조짐: 회수율/등급이 낮고, 시약 소모량이 많으며, 거품이 불안정합니다.
  • 해결 방법 : 시약 용량, pH, 펄프 밀도를 엄격하게 관리하십시오. 수질(특히 경도)을 정기적으로 모니터링하십시오. 적절한 컨디셔닝을 유지하십시오. 작업자 교육을 철저히 하십시오.
• 최종 사양 충족(특히 API):
  • 조짐: 좋은 BaSO4/SG에도 불구하고 구매자가 농축액을 거부했습니다.
  • 해결 방법 : 통찰력: 알다 모든 중요 매개변수(PSD, 용해성 칼슘 등). PSD를 제어하기 위한 분쇄/분급 전략을 구현하십시오. 맥석(방해석/석고)으로 인해 용해성 칼슘 함량이 높은 경우, 특정 침출 단계가 필요할 수 있습니다(복잡성 및 비용 증가). 정기적인 제품 품질 분석이 필수적입니다.

내 중정석 광석에 대한 맞춤형 선광 시험 및 흐름도 설계를 얻으려면 어떻게 해야 합니까?

광석의 대표 샘플을 유능한 광물 처리 실험실이나 ZONEDING과 같은 숙련된 장비 제조업체로 보내십시오. 신뢰할 수 있는 맞춤형 공정표를 개발하고 적합한 장비를 선택하려면 종합적인 테스트(광물학, 분쇄성, 중력/부유 시험)가 필수적입니다.

광물 가공에는 추측이 큰 비용을 초래합니다. 사전에 적절한 테스트에 투자하면 상당한 비용과 어려움을 줄일 수 있습니다. 프로세스는 다음과 같습니다.

1. 대표 샘플링: 이것은 중요한 첫 단계입니다. 테스트를 위해 샘플을 보냈습니다. 절대로 필요한 것 품위, 광물, 경도, 그리고 변동성 측면에서 가공하려는 광체의 특성을 정확하게 반영해야 합니다. 샘플링이 부실하면 잘못된 시험 결과와 결함 있는 공장 설계로 이어질 수 있습니다.
2. 광석 특성: 연구실에서는 자세한 분석을 수행합니다.
   • 화학 분석 : BaSO4 함량을 결정하고 잠재적인 페널티 요소(예: 실리카, 철, 칼슘, 중금속)를 식별합니다.
   • 광물학적 분석: 존재하는 모든 광물과 그 비율을 파악하고, 특히 중정석이 맥석 광물과 얼마나 미세하게 혼합되어 있는지(해리화 특성) 확인하십시오. 이를 통해 필요한 분쇄 크기가 결정됩니다.
   • 물리적 속성 : 광석 경도(분쇄를 위한 결합 작업 지수), 비중, 점토 함량/슬라임 생성 가능성을 결정합니다.
3. 벤치 스케일 선광 테스트: 소규모 테스트에서는 다양한 프로세스 옵션을 시뮬레이션합니다.
   • 분쇄 및 분쇄성 테스트: 크기 감소에 필요한 에너지 요구 사항을 결정합니다.
   • 세척/탈지 테스트: 점액 제거의 효과를 평가합니다.
   • 중력 분리 시험: 실험실 규모의 지그, 테이블 또는 중질액체 분리(HLS)를 사용하여 다양한 입자 크기에서 중력 방법을 통해 달성 가능한 잠재적 등급 및 회수율을 결정합니다.
   • 부유 테스트: 중력이 부족한 경우 최적의 부유 성능을 결정하기 위해 다양한 시약 계획, 투여량, pH 조건 및 분쇄 크기를 평가합니다.
4. 플로우시트 개발: 엔지니어는 테스트 결과를 바탕으로 기술적으로 가장 타당하고 경제적으로 실행 가능한 공정 흐름도를 설계합니다. 여기에는 각 단계에 필요한 장비의 종류와 크기 선택이 포함됩니다.
5. 파일럿 규모 테스트(선택 사항이지만 대규모 프로젝트에 권장): 더 큰 광석 샘플을 사용하여 연속 파일럿 플랜트를 운영하면 장비 성능에 대한 더욱 신뢰할 수 있는 데이터를 제공하고, 흐름도를 확인하고, 매개변수를 최적화하고, 최종 사용자 평가를 위한 대량 농축물을 생성합니다.
6. 장비 선택 및 공장 설계: 검증된 흐름도는 상업적 규모 장비의 최종 선택 및 크기 조정을 안내합니다.

ZONEDING은 바라이트 광석에 대한 종합적인 테스트를 수행하고 맞춤형 선광 솔루션을 개발할 수 있는 전문 지식과 시설을 갖추고 있습니다. 경험이 풍부한 전문가와의 파트너십을 통해 귀사의 플랜트는 첫날부터 성공적인 운영을 보장하도록 설계됩니다.