텅스텐 광석 가공 식물 솔루션

텅스텐 광석 채광 과제를 해결하는 방법: 울프라마이트와 셰일라이트를 분리하고 슬라임 회수율을 높이는 방법?

텅스텐 선광의 성공은 주요 텅스텐 광물(철망간석과 회중석)을 식별하고 그에 따라 공정을 조정하는 데 달려 있습니다. 철망간석은 중력과 자력 분리에 크게 의존하는 반면, 회중석은 부유 선별을 필요로 하며, 종종 중력 분리 방법과 병행됩니다. 두 방법 모두 미세 입자(슬라임) 회수 및 불순물 제거가 매우 중요합니다.

텅스텐 가공 분야는 획일적이지 않습니다. 울프라마이트 광석을 회중석처럼 취급하거나, 그 반대로 취급하는 것은 좋지 않은 결과와 투자 낭비로 이어질 수밖에 없습니다. 이러한 광물의 고유한 특성과 그에 따른 과제를 이해하는 것이 효과적이고 수익성 있는 선광 플랜트를 설계하는 첫걸음입니다.

텅스텐 광석의 종류는 주로 울프라마이트 또는 셰일라이트입니다. 선광 방법이 왜 이렇게 다른가요?

주요 텅스텐 광물(울프라마이트 대 회중석)을 식별하는 것이 첫 번째 단계입니다. 두 광물의 물리적, 화학적 특성은 매우 다른 분리 기술을 요구하기 때문입니다. 울프라마이트는 중력 + 자기 분리를 사용하고, 회중석은 중력 + 부유 분리를 사용합니다. 잘못된 방법을 적용하면 실패할 것입니다.

대분열: 울프라마이트 대 셰일라이트

이 두 가지를 혼동하는 것은 텅스텐 선광에서 흔히 발생하는 실수이며, 값비싼 대가를 치르게 합니다. 두 물질의 고유한 특성이 핵심 처리 전략을 결정합니다.

• 울프라마이트((Fe,Mn)WO₄):
  • 특성: 높은 밀도(~7.0-7.5 g/cm³), 어두운 색상, 약한 자기 (철분 함량에 따라 다름).
  • 처리 논리: 중력 방법을 사용하여 높은 밀도를 활용합니다(지깅 분리기, 진동 테이블, 나선형 슈트) 및 고강도 자기장을 이용한 약한 자기력 자기 분리 (자성 분리기)을 사용하여 비자성 광물, 특히 밀도가 유사한 주석석(주석)과 분리합니다. 부유선광은 일반적으로 사용되지 않습니다.
• 셰일라이트(CaWO₄):
  • 특성: 높은 밀도(~5.9-6.1 g/cm³), 일반적으로 밝은 색상(흰색, 황색, 갈색) 비자 성, 특징을 보여줍니다 형광 단파장 자외선(몰리브덴 함량에 따라 파란색에서 노란색으로 변함)을 조사합니다.
  • 처리 논리: 밀도 때문에 처음에는 중력법을 사용합니다. 그러나 특히 미세 입자의 경우와 유사한 밀도의 맥석(방해석, 형석 등)으로부터의 분리에 있어서 효과적인 농축은 중력법에 크게 의존합니다. 거품 부유 (부양 기계). 부유 행동은 민감하므로 신중한 시약 조절이 필요합니다.

그러므로 자세한 광물학적 분석은 협상의 여지가 없습니다. 울프라마이트, 셰일라이트 또는 혼합물인지 아는 것은 단순히 WO₃ 등급을 아는 것보다 훨씬 더 중요합니다. 이러한 지식은 전체 공정도 설계, 장비 선택 및 향후 잠재적 과제를 결정합니다. ZONEDING은 다음과 같은 견고한 기초 장비를 제공합니다. 분쇄 장비및 분쇄기(볼 밀) 두 종류의 광석을 올바른 하류 분리 경로에 맞춰 준비하는 데 적합합니다.

철망간석 선광: 중력 분리가 핵심인 이유는 무엇인가? 밀도차 활용을 극대화하는 방법은 무엇인가?

중력 분리는 일반적인 맥석 광물(석영, 장석 ~7.0-7.5 g/cm³)에 비해 매우 높은 밀도(~2.6-2.7 g/cm³)를 가진 볼프람중석의 핵심입니다. 이를 극대화하기 위해서는 다양한 중력 장치를 사용한 단계적 처리가 필요합니다.지깅 분리기, 진동 테이블, 나선형 슈트) 신중한 분류 후 특정 입자 크기 범위에 맞게 최적화되었습니다.

Wolframite를 위한 중력 활용

뚜렷한 밀도 차이는 울프라마이트의 물리적 분리를 위한 주요 특징입니다.

• 원칙 : 중력 분리 방법은 광물이 중력, 원심력, 흐르는 물과 같은 힘에 반응하는 방식의 차이를 이용하는데, 이는 주로 비중(밀도)과 입자 크기/모양에 따라 결정됩니다.
• 최대 효율성을 위한 단계적 접근 방식:
  • 거친 입자: 지깅 분리기 2mm 이상의 거친 유리된 울프라마이트에 자주 사용됩니다. 맥동수를 사용하여 입자를 밀도에 따라 층화합니다.
  • 중간 입자: 흔들리는 테이블 중간 크기(예: 0.074mm~2mm)에 매우 효과적입니다. 진동 운동과 물결 무늬가 있는 갑판을 가로지르는 흐르는 물을 결합하여 무거운 광물을 분리합니다.
  • 미세 입자: 나선형 슈트 또는 특수한 미세 중력 분리기(다중 중력 분리기 - 슬라임 회수 섹션 참조)는 더 미세한 분획(약 0.04mm까지)에 사용됩니다.
• 분류의 중요성: 각 중력 장치에 공급하기 전에 광석 슬러리는 스크린을 사용하여 좁은 크기 범위로 분류되어야 합니다.진동 스크린) 또는 유압 분류기(하이드로 사이클론, 나선형 분류기). 이를 통해 각 장치가 특정 크기 범위에서 최적의 효율로 작동하도록 보장합니다. 단일 장치에 다양한 크기의 데이터를 공급하면 복구 성능이 저하됩니다.

신중한 분류를 통한 단계적 중력 회로를 사용하여, 높은 밀도의 울프라마이트를 효과적으로 활용하여 자기 분리와 같은 후속 단계가 실행되기 전에 상당한 농도를 달성할 수 있습니다. ZONEDING은 이러한 용도에 맞춰 제작된 다양한 중력 분리 장비를 제공합니다.

셰일라이트 선광: 부유 선별이 핵심! 더 나은 선택성을 위해 시약 시스템을 최적화하는 방법은?

셰일라이트 부유선광을 최적화하려면 지방산 포집제(올레산나트륨 등)를 신중하게 선택하고, 특히 효과적인 억제제(규산나트륨 등)를 정밀한 pH 및 온도 제어 하에 사용하여 셰일라이트와 칼슘 함유 맥석 광물을 선택적으로 분리해야 합니다. 수질 또한 매우 중요합니다.

텅스텐 광석 분쇄 및 분쇄: 과도한 분쇄와 슬라임 생성을 최소화하면서 광석의 분리를 보장하는 방법은?

단계적 분쇄를 채택하여 텅스텐 슬라임 생성을 최소화합니다.조 크러셔, 콘 크러셔) 및 분쇄 (로드 밀, 볼 밀) 중간 분류(진동 스크린, 하이드로 사이클론). "더 많이 분쇄하고 덜 갈아내는" 철학을 채택하고 단계 분리를 사용하여 더 거친 크기에서 분리된 텅스텐을 제거한 후 추가로 갈아냅니다.

해방과 슬라임 제어의 균형

철망간석과 회중석은 취성이 강하기 때문에 세심한 분쇄가 필수적입니다. 과도한 분쇄는 효율적인 텅스텐 회수에 방해가 됩니다.

• 문제 : 텅스텐 광물은 파쇄 및 분쇄 과정에서 매우 미세한 입자(<19 미크론, 흔히 '슬라임'이라고 함)로 쉽게 부서집니다. 이러한 슬라임은 전통적인 중력 방식으로 회수하기가 매우 어렵습니다.진동 테이블) 또한 부유 성능에 부정적인 영향을 미칩니다. 이러한 슬라임 손실은 종종 식물에서 텅스텐 손실의 가장 큰 원인입니다.
• 완화 전략:
  • 분쇄 효율 극대화: 여러 단계를 사용하세요 눌러 터뜨리는 (조 크러셔, 콘 크러셔, 또는 파인 크러셔)는 분쇄하기 전에 광석의 크기를 최대한 줄이는 데 사용됩니다. 이것이 "더 많이 분쇄하고, 덜 분쇄한다"는 원리입니다.
  • 단계적 분쇄: 한번에 최종 목표 크기까지 갈아내는 대신 여러 단계의 분쇄를 사용합니다(더 적은 미립자를 함유한 더 거친 분쇄에는 로드 밀이 더 선호되고, 그 다음이 볼 밀입니다).
  • 폐쇄 회로 연삭: 각 분쇄기와 함께 분류기(굵은 입자에는 진동 스크린, 미세 입자에는 하이드로사이클론 또는 나선형 분류기)를 사용하십시오. 이렇게 하면 더 큰 입자 크기로 분쇄해야 하는 입자만 분쇄기로 되돌아가고, 적절한 크기의 입자는 분쇄기를 우회하여 과도한 분쇄를 방지할 수 있습니다.
  • 단계적 혜택: 텅스텐 광물이 비교적 거친 크기로 분리되는 경우, 분리된 텅스텐을 조기에 회수하기 위해 분쇄 단계 사이에 중력 분리 단계(예: 지그, 나선형)를 삽입하는 것을 고려하세요. 이렇게 하면 더 이상 슬라임으로 분쇄되지 않습니다.
  • 분쇄 매체 선택: 적절한 유형과 크기의 분쇄 매체를 사용하는 것도 슬라임 생성에 영향을 미칠 수 있습니다.

단계적 크기 감소와 효율적인 분류에 중점을 둔 신중한 회로 설계는 귀중한 텅스텐 광물의 과도한 분쇄를 최소화하면서 우수한 분리를 달성하는 데 매우 중요합니다. ZONEDING은 이러한 최적화된 회로에 필요한 다양한 분쇄, 분쇄 및 분류 장비를 제공합니다.

텅스텐 채취에서 자기 분리는 어떤 역할을 하나요? (울프라마이트 분리, 철 제거 등)

자기 분리는 철망간석 광석에 필수적입니다. 주로 약한 자성을 가진 철망간석을 비자성 맥석으로부터 분리하고, 특히 비자성 주석석(주석)으로부터 분리합니다. 또한 철망간석과 회중석 모두에서 강한 자성을 가진 철 오염물(자철광이나 부철석 등)을 제거하는 데에도 사용됩니다..

자기 분리: 핵심 도구

자기 분리([Magnetic Separator])는 텅스텐 광물과 관련 갱석에 따라 서로 다른 역할을 합니다.

• 울프라마이트 분리(주요 역할):
  • 도전 과제: 철망간석((Fe,Mn)WO₄)은 약한 자성(상자성)을 띠며, 철 함량이 높을수록 자성이 증가합니다. 이는 주석석(SnO₂)과 함께 흔히 나타나는데, 주석석과 매우 유사한 높은 밀도를 갖지만 비자성입니다. 중력 분리만으로는 효과적으로 분리할 수 없습니다.
  • 해결책: 초기 중력 농축 후 혼합된 중금속 농축물이 생성됩니다. 고강도 자기 분리 (종종 정광 건조 후 건조 조건이 필요함)을 사용합니다. 자기 분리기는 철망간석을 포집하여 비자성 주석석(및 기타 비자성 중금속)을 통과시킵니다. 이는 W-Sn 분리의 표준 방법입니다.
• 철분 제거(일반 용도):
  • 과제: 텅스텐 광석에는 자철광(Fe₃O₄)과 같은 강한 자성을 띠는 광물이나 채굴 및 파쇄 과정에서 발생하는 강철 파편(부유철)이 포함될 수 있습니다. 이러한 물질은 후속 공정을 방해하거나 최종 제품을 오염시킬 수 있습니다.
  • 해결책: 저강도 자기 분리기(LIMS)는 종종 간단한 드럼 또는 벨트 자석으로, 회로 초기(예: 파쇄 후 또는 분쇄 전)에 사용되어 자성이 강한 물질을 제거합니다. 고강도 분리기는 최종 정광 순도를 위해 필요한 경우 공정 후반부에서 자성이 약한 철 규산염이나 산화물을 제거할 수도 있습니다.
• 셰일라이트 회로: 셰일라이트(CaWO₄) 자체는 비자성이지만, 셰일라이트 공장에서는 여전히 자기 분리기를 사용하여 주로 철을 함유하는 자성 갱석 광물(예: 가닛, 에피도트, 자철광)을 제거하여 최종 셰일라이트 농축물을 정제하거나 부유를 위한 사료를 준비합니다.

따라서 자기 분리는 울프라마이트-석석 분리에 필수적이며, 울프라마이트와 셰일라이트 정광 모두의 불순물 제거에 중요한 역할을 합니다. ZONEDING은 이러한 작업에 적합한 다양한 [자기 분리기]를 제공합니다.

텅스텐 채취 과제: 미세한 슬라임(<0.019mm)에서 텅스텐을 효과적으로 회수하는 방법은?

슬라임(<~19 미크론)에서 텅스텐을 회수하려면 특수 미중력 장비(원심 농축기, 다중 중력 분리기), 슬라임 부유 기술, 또는 경우에 따라 철망간석 슬라임의 경우 습식 고강도 자기 분리(WHIMS)가 필요합니다. 슬라임을 무시하면 상당한 가치 손실이 발생합니다.

슬라임 문제 해결

19미크론 미만(또는 경우에 따라 37미크론 미만)의 미세 입자는 텅스텐 가공에 있어 주요 과제이자 잠재적 가치 손실을 의미합니다. 이에 대한 전담 전략이 필요합니다.

• 고급 미세 중력 분리:
  • 원심 농축기: 넬슨 농축기, 팔콘 농축기, 켈시 지그와 같은 장치는 강화된 중력장(높은 G-포스)을 활용하여 기존 중력 장치보다 훨씬 효과적으로 미세하고 무거운 입자와 가벼운 입자를 분리합니다. 텅스텐 슬라임 회수에도 점점 더 많이 사용되고 있습니다.
  • 다중 중력 분리기(MGS): 이 장치는 회전 표면에서 전단력과 중력을 결합하여 텅스텐 슬라임과 같은 매우 미세한 무거운 광물을 회수하는 데 효과적임이 입증되었습니다.
• 슬라임 부유:
  • 과제: 초미립자의 부유는 거품-입자 충돌 효율이 낮고 시약 소모량이 많아 본질적으로 어렵습니다.
  • 기술: 특수 포집기 또는 응집제를 부유법과 함께 사용하거나, 운반체 부유법(미립자를 들어 올리는 데 더 굵은 입자 사용), 또는 미세 입자의 통기 및 거품 회수를 개선하도록 설계된 특수 부유 셀을 사용할 수 있습니다. 회중석 슬라임 부유에는 신중한 탈점화 및 컨디셔닝이 필수적입니다.
• 습식 고강도 자기 분리(WHIMS): 럭셔리 철망간석 슬라임, 변덕(자성 분리기)은 비자성 슬라임 갱석에서 약자성 미세 울프라마이트 입자를 포획하는 데 효과적일 수 있습니다.
• 결합된 접근 방식: 종종 여러 방법을 조합하여 사용합니다. 예를 들어, 미세 중력 분리를 통해 저품위 슬라임 농축물을 생산한 후, 부유 선별이나 WHIMS를 통해 더욱 고품위화합니다.

전용 슬라임 회수 회로에 투자하는 것은 전반적인 텅스텐 회수와 프로젝트 수익성을 극대화하는 데 매우 중요합니다. 도전적이기는 하지만, 슬라임 부분을 무시하는 것은 자원의 상당 부분을 버리는 것과 같습니다.

텅스텐-주석 분리: 주요 공정 경로와 기술적 과제는 무엇인가?

중력 농축 후, 약한 자성을 가진 울프라마이트와 비자성 석석을 분리하는 주요 방법은 일반적으로 건식으로 수행되는 고강도 자기 분리입니다. 이 방법의 과제는 완전한 분리, 입자 응집 없이 효율적인 건조, 그리고 깨끗한 분리를 위한 자기장 세기 최적화입니다.

혼합 농축액의 잠금 해제: 자석 열쇠

이 두 가지 귀중한 중광물을 분리하는 것은 거의 전적으로 자기 감수성의 차이에 달려 있습니다.

• 문제 : 울프라마이트(밀도 약 7.0-7.5)와 주석석(밀도 약 6.8-7.1)은 모두 중력 분리기([지깅 분리기], [진탕대], [나선형 슈트])를 이용하여 농축된 중광물입니다. 두 광물의 밀도는 서로 너무 가까워 중력을 이용한 효과적인 분리가 불가능합니다.
• 표준 솔루션: 자기 분리:
  • 중력 농축: 먼저, 가벼운 갱석을 제거하고 혼합된 W-Sn 중력 농축물을 생산합니다.
  • 건조: 혼합 농축액은 일반적으로 완전히 건조해야 합니다.
  • 고강도 자기 분리: 건조 정광은 고강도 자기 분리기(자기 분리기 - 일반적으로 유도 롤 또는 희토류 롤 유형)로 이송됩니다. 약한 자성을 가진 철망간석 입자는 강한 자기장에 의해 편향되거나 포획되는 반면, 비자성 주석석 입자는 다른 궤적을 따라 이동합니다. 두 제품 모두 높은 순도와 회수율을 달성하기 위해서는 여러 단계의 자기 분리(조립, 세척, 소기)가 필요한 경우가 많습니다.
• 기술적 과제:
  • 석출: 석출이 불완전하면(울프라마이트가 주석석과 결합된 경우) 분리가 잘 되지 않습니다. 적절한 분쇄가 중요합니다.
  • 건조 효율: 건조 효율이 낮으면 입자가 뭉쳐 자력 분리가 어려워질 수 있습니다. 건조 중 과열도 피해야 합니다.
  • 자기장 최적화: 분리 효율을 극대화하기 위해 자기장 강도와 회전자 속도는 울프라마이트의 특정 자기적 특성(Fe/Mn 비율에 따라 달라짐)과 입자 크기에 따라 신중하게 조정해야 합니다.
  • 미세 입자: 건식 자기 분리는 먼지 문제와 공기역학적 효과로 인해 매우 미세한 입자의 경우 효율이 떨어집니다. 미세 입자의 경우 습식 고강도 자기 분리(WHIMS)를 고려할 수 있습니다.
  • 기타 자성 광물: 기타 자성 광물(가넷이나 토르말린 등)이 존재하면 분리가 복잡해질 수 있으며 추가적인 세척 단계가 필요할 수 있습니다.

자기 분리 기술은 많은 다금속 침전물에서 흔히 발생하는 텅스텐-주석 분리 과제를 해결하는 초석 기술로 남아 있습니다.

텅스텐-몰리브덴 분리: 부유선광법을 이용하여 텅스텐과 몰리브데나이트를 분리하는 데 있어 기술적 요점은 무엇인가?

연관된 몰리브데나이트(MoS₂)를 셰일라이트에서 분리하는 작업은 일반적으로 특정 황화물 수집제(잔테이트 촉진제가 포함된 등유/디젤)를 사용하여 몰리브데나이트를 우선적으로 부유시키는 동시에 셰일라이트를 압착하는 작업을 포함하며, 종종 주요 셰일라이트 부유 단계 전에 규산나트륨이나 특수 압착제를 사용합니다.

황화물 타겟팅: 몰리브데나이트 부유

몰리브덴이 독특한 황화물 광물인 몰리브데나이트(MoS₂)로 발생하는 경우, 부유선별은 일반적으로 셰일라이트 부유선별보다 먼저 수행되어 실행 가능한 분리 경로를 제공합니다.

• 도전 과제 : 몰리브데나이트는 자연적으로 부유 가능한 황화물 광물인 반면, 셰일라이트는 다른 화학 반응(지방산)을 이용하여 부유시킨 칼슘 텅스텐산염입니다. 셰일라이트 격자 내의 몰리브덴(파웰라이트 Ca(Mo,W)O₄ 형성)은 물리적인 방법으로 분리할 수 없으며 최종 셰일라이트 정광 가격에 영향을 미칩니다.
• 분리 전략(MoS₂용): 우선적 몰리브데나이트 부유:
  • 회중석 및 갱석 억제: 회중석과 관련 갱석 광물이 억제되는 환경을 조성합니다. 규산나트륨(물유리), 특정 유기 억제제를 사용하거나 pH를 조절하는 것이 포함될 수 있으며, 이는 중성에서 약알칼리성 환경에서 주로 이루어집니다.
  • 몰리브데나이트 부유: 몰리브데나이트를 선택적으로 부유시키는 시약을 첨가합니다. 몰리브데나이트는 본래 소수성이 매우 강하기 때문에, 포집제로는 비극성 오일(등유나 경유 등)만 필요하며, 경우에 따라 소량의 크산테이트 촉진제를 첨가하기도 합니다. 거품제(MIBC나 소나무 오일 등)도 사용됩니다.
  • 몰리브데나이트 농축물을 수집합니다. 몰리브데나이트는 거품 농축물로 떠오릅니다(부유 장치).
  • 셰일라이트 부유선별을 진행합니다. 몰리브데나이트 회로에서 나오는 찌꺼기는 이제 MoS₂가 고갈되어 주요 셰일라이트 부유선별 단계의 공급원이 됩니다(지방산 등 사용).
• 기술적 고려 사항:
  • 시약 선택성: 몰리브데나이트 수집기가 셰일라이트를 심하게 부유시키지 않고, 셰일라이트 억제제가 몰리브데나이트 부유를 지나치게 방해하지 않도록 합니다.
  • 회로 배치: 몰리브데나이트 부유 선별은 셰일라이트 부유 선별보다 거의 항상 먼저 실시되는데, 셰일라이트에 사용된 지방산이 몰리브데나이트를 쉽게 부유시켜 이후의 분리를 매우 어렵게 만들기 때문입니다.
  • 상호 잠금: 미세하게 섞인 몰리브데나이트와 셰일라이트는 분리하기 위해 더 미세한 분쇄가 필요할 수 있으며, 이는 잠재적으로 슬라임 문제를 증가시킬 수 있습니다.

부속 몰리브데나이트를 분리하면 별도의 몰리브덴 부산물을 회수할 가능성이 있으며 셰일라이트 부유를 위한 더 깨끗한 공급원이 생성되어 효율성과 최종 농축물 품질이 향상됩니다.

텅스텐 농축물에서 과도한 비소, 인 및 기타 유해 불순물을 효과적으로 제거하는 방법은 무엇입니까?

비소와 황(종종 황비소철석/황철석)은 일반적으로 텅스텐 정광 전 우선 부유선광을 통해 제거됩니다. 인(종종 인회석)은 셰일라이트 부유선광 과정에서 특정 억제제(예: pH 조절제, 변성 물유리)를 사용하여 관리합니다. 일부 불순물은 농축 후 침출 또는 배소가 필요할 수 있습니다.

순도 달성: 유해 요소 타겟팅

텅스텐 농축물에 대한 시장 규격을 충족하려면 페널티 요소를 사전에 제거해야 합니다.

• 비소(As)와 유황(S):
  • 출처: 황화물 광물로 흔히 발견되는데, 황철석(FeAsS, 비소의 주요 공급원), 황철석(FeS₂), 황류철석(Fe₁₋ₓS) 등이 있습니다.
  • 제거 전략: 우선적 황화물 부유선별. 이 작업은 일반적으로 공정도 초반(분쇄 후, 텅스텐 회수 단계 이전)에 수행됩니다. 표준 황화물 부유 시약(예: 포집제로서 잔테이트, 필요시 활성제로서 황산구리, 거품제로서 MIBC/소나무 오일)은 텅스텐 광물이 자연적으로 억제되는 조건(흔히 약산성 또는 중성 pH)에서 사용됩니다. 부유된 황화물 정광에는 비소(As)와 황(S)이 다량 함유되어 있어 텅스텐 회수를 위한 더 깨끗한 원료가 됩니다. 이는 매우 중요합니다.
• 인(P):
  • 출처: 주로 아파타이트(Ca₅(PO₄)₃(F,Cl,OH))에서 유래하며 종종 셰일라이트와 관련이 있습니다.
  • 제거 전략(셰일라이트 부유 분석): 지방산을 함유한 셰일라이트와 유사하게 아파타이트는 부유합니다. 분리는 선택적 억제에 의존합니다. 산성화된 규산나트륨을 사용하거나, pH를 신중하게 조절하거나, 특정 유기 억제제(탄닌이나 전분 등)를 사용하면 셰일라이트는 부유시키면서 아파타이트는 우선적으로 억제할 수 있습니다. 이를 위해서는 신중한 최적화가 필요합니다.
• 기타 불순물(Bi, Sb 등):
  • 출처: 특정 광물로 발생할 수 있음(예: 비스무티나이트 Bi₂S₃, 스팀브나이트 Sb₂S₃).
  • 제거 전략: 우선 부유선광 과정에서 다른 황화물과 함께 제거되는 경우가 많습니다. 특정 분리가 필요한 경우, 맞춤형 부유선광 또는 습식야금 침출 단계가 필요할 수 있으며, 때로는 최종 정광에 적용되기도 합니다.
• 농축 후 치료: 일부 완고한 불순물이나 매우 엄격한 요구 사항의 경우 최종 농축물은 침출(예: 잔류 방해석이나 인회석을 제거하기 위한 산 침출)이나 로스팅 과정을 거칠 수 있지만, 이러한 과정은 상당한 비용과 복잡성을 추가합니다.

시장성 있는 텅스텐 농축물을 생산하려면 불순물 제거를 단순한 추가 사항이 아닌 주요 목표로 흐름도를 설계하는 것이 필수적입니다.

황화물(황비소석, 황철석 등)은 텅스텐 선광에 어떤 영향을 미치나요? 황화물을 우선적으로 제거하는 방법은 무엇인가요?

황화물은 부유선광 시 시약을 소모하고, 밀도가 높은 경우 중력 분리를 방해하며, 최종 정광을 황(S) 및 종종 비소(As)로 오염시켜 텅스텐 선광에 부정적인 영향을 미칩니다. 황화물은 주요 텅스텐 회수 단계 이전에 황화물 광물에 맞춰 제작된 우선 부유선광법을 통해 제거하는 것이 가장 좋습니다.

원치 않는 황화물 처리

관련 황화물 광물을 관리하는 것은 대부분의 텅스텐 흐름도에서 중요한 단계입니다.

• 부정적인 영향:
  • 시약 소비: 부유 회로(특히 셰일라이트)에서 황화물은 수집기나 다른 시약을 비선택적으로 흡착하여 비용을 증가시키고 효율성을 감소시킬 수 있습니다.
  • 중력 간섭: 황철석(밀도 ~5.0)이나 황철석(밀도 ~6.1)과 같은 고밀도 황화물은 텅스텐 광물과 함께 중력 농축물에 포함되어 추가 분리 단계가 필요할 수 있습니다.
  • 농축물 오염: 가장 중요한 점은 최종 텅스텐 농축물에 바람직하지 않은 황(S)과 종종 심하게 처벌되는 비소(황비철석에서 유래한 As)가 포함되어 판매가 불가능해지거나 엄중한 처벌을 받을 가능성이 있다는 것입니다.
• 제거 전략: 우선적 황화물 부유:
  • 사전 조치가 필요한 이유: 주요 텅스텐 회수 단계(중력 또는 부유)에 앞서 황화물을 제거하는 것이 일반적으로 가장 효과적인 방법입니다.
  • 작동 원리: 분쇄 후, 광석 슬러리는 황화물 광물을 부유시키고 텅스텐 광물(울프라마이트, 셰일라이트)과 대부분의 갱석 광물은 눌려지도록 특별히 선택된 시약으로 조절됩니다.
    • 수집기: 일반적으로 단쇄 크산테이트(예: SIBX, PAX).
    • pH: 종종 중성에서 약산성(pH 5-7)이며, 황화물 부유성은 좋지만 셰일라이트 부유성(지방산 사용)은 좋지 않습니다.
    • 활성화: 필요하다면 일부 변색된 황화물을 활성화하기 위해 황산구리를 신중하게 사용할 수 있습니다.
    • 거품기: MIBC나 소나무 오일과 같은 표준 거품기.
  • 결과: 황철석, 황철석 등의 대부분을 함유한 황화물 농축물은 거품으로 제거되고([부유 장치]), 이후 텅스텐 농축 단계에 공급할 S와 As가 제거된 더 깨끗한 펄프가 남습니다.

공정 초기에 효율적인 우선 황화물 부유선별 회로를 구현하는 것은 하류 효율성을 높이고 최종 텅스텐 정광이 S 및 As 함량에 대한 품질 사양을 충족하는지 확인하는 데 매우 중요합니다.

복잡한 텅스텐 광석에 대한 효율적인 복합 선광 흐름도를 설계하는 방법은 무엇인가?

복잡한 텅스텐 광석을 설계하려면 세부적인 광물학적 특성에 기반한 다양한 방법(중력, 부유선광, 자력선광, 잠재적으로 침출)의 조합이 필요합니다. 이 순서는 매우 중요합니다. 황화물을 먼저 제거한 후, 철망간석/주석에 중력/자력선광을 적용하고, 이어서 회중석 및 기타 회수 가능한 광물에 부유선광을 적용하며, 항상 단계적 회수 및 불순물 제어에 중점을 둡니다.

프로세스 맞춤화: "모든 사람에게 맞는 단일 크기는 없습니다"

텅스텐에 대한 보편적인 공정 흐름도는 없습니다. 최적의 설계는 광석의 특정 특성에 따라 결정됩니다.

• 기본 원칙 :
  • 광물학은 왕이다: 어떤 텅스텐 광물이 존재하는지, 그 광물의 방출 크기, 그리고 가장 중요한 다른 귀중한 광물과 갱석 광물의 종류와 연관성을 자세히 이해하는 것이 시작점입니다.
  • 단계 회복: 과도한 분쇄와 슬라임 손실을 방지하기 위해 방출된 미네랄을 가능한 한 일찍, 거칠게 회수하세요.
  • 불순물 제거 먼저: 흐름 초기에 황화물(As, S)과 같은 문제가 되는 불순물을 처리합니다.
  • 타겟 분리: 각 분리 작업에 가장 적합한 기술을 사용합니다(예: 밀도 차이에는 중력, 자기 감수성 차이에는 자기, 표면 화학적 차이에는 부유법).
• 예시 흐름도 개념(매우 가변적):
  • 황화물이 포함된 혼합 울프라마이트-셰일라이트 광석:
    • 분쇄 및 연삭(분쇄 장비, 볼 밀)
    • 우선 황화물 부유선별(As, S 제거) (부양 기계)
    • 중력 분리(지그, 나선, 테이블) -> 조립 울프라마이트 및 셰일라이트 회수(지깅 분리기, 나선형 슈트, 진동 테이블)
    • 중력 미립자 -> 추가 분쇄 -> 셰일라이트 부유 (부양 기계)
    • 중력 농축물 -> 자기 분리 -> 셰일라이트/기타 무거운 물질로부터 울프라마이트 분리 (자성 분리기)
  • 울프라마이트-주석 광석:
    • 분쇄 및 분쇄
    • 중력 분리 -> 혼합 W-Sn 농축액
    • 자기 분리 -> 울프라마이트와 캐시테라이트 분리
  • 형석/방해석이 포함된 셰일라이트:
    • 분쇄 및 분쇄
    • 중력 분리(선택적 사전 농축)
    • 셰일라이트 부유선별(선택성을 위한 신중한 시약 제어)
• 기술-경제 평가 : 복잡한 광석의 경우, 여러 가지 공정 흐름도 옵션이 기술적으로 타당할 수 있습니다. 최적의 공정 흐름도를 선택하려면 자본 비용과 운영 비용, 달성 가능한 회수율과 제품 품질, 운영 복잡성, 그리고 광석 변동성에 대한 견고성을 비교해야 합니다. 때로는 회수율이 약간 낮으면서도 더 간단하고 안정적인 공정이 경제적으로 더 바람직할 수 있습니다.

복잡성에 맞춰 설계하려면 광물학적 데이터를 해석하고 건전한 기술적, 경제적 원칙에 따라 단위 작업을 최적으로 선택/순서화할 수 있는 숙련된 야금 엔지니어가 필요합니다.

거친 작업부터 세척까지: 텅스텐 채광 공장에 필요한 핵심 장비는 무엇인가?

주요 장비로는 분쇄기(조 분쇄기, 원뿔 분쇄기), 분쇄기(볼 밀), 분류기(하이드로사이클론, 진동 스크린), 다양한 중력 분리기(지깅 분리기, 진동 테이블, 나선형 슈트, 미세 중력 장치), 부유 셀(부유 기계), 자기 분리기(자기 분리기), 농축기(고효율 농축기), 필터, 공급기(진동 공급기), 펌프 및 컨베이어가 있습니다.

텅스텐 공장 설비

잘 갖춰진 텅스텐 공장에는 다양한 분리 단계를 처리할 수 있는 다양하고 견고한 기계가 필요합니다. ZONEDING은 다음과 같은 핵심 구성 요소를 제공합니다.

텅스텐 채취에 필요한 필수 장비:

공정단계	주요 장비 유형	구역 지정 예시	함수	노트
분쇄	분쇄기(1차, 2차, 3차), 분쇄기(막대, 볼)	[조 크러셔], [콘 크러셔], [임팩트 크러셔], [파인 크러셔], [로드 밀], [볼 밀]	미네랄을 방출하기 위한 크기 감소, 벌금 최소화.	중요한 첫 단계.
분류	진동 스크린, 하이드로사이클론, 나선형 분류기	[진동 스크린], [하이드로 사이클론], [나선형 분류기]	분쇄 회로의 크기 제어, 특정 분리 장치(중력, 부유)에 대한 공급 준비.	효율성을 위해 필수적입니다.
중력 분리	지그, 나선형 농축기, 진동 테이블, 원심 농축기, 다중 중력 분리기	[지깅 분리기], [나선형 슈트], [진동 테이블] (ZONEDING은 표준 단위를 제공하지만, 미세 중력에는 전문 공급업체가 필요합니다)	밀도 차이에 따른 텅스텐 농축. 회중석 및 슬라임 회수에 중요한 철망간석의 핵.	선택은 입자 크기에 따라 달라집니다.
부유 선광	부유 셀(기계식, 컬럼형), 컨디셔닝 탱크	[부양 기계], [믹서 탱크]	표면 화학에 기반하여 셰일라이트를 선택적으로 회수하거나 황화물을 제거합니다.	정확한 시약 제어가 필요합니다.
자기 분리	저강도 및 고강도 자기 분리기(습식/건식, 드럼/롤)	[자성 분리기]	울프라마이트를 주석석으로부터 분리하여 철 불순물을 제거합니다.	울프라마이트와 정제에 필수적입니다.
탈수	증점제, 필터 프레스, 진공 필터	[고효율 농축기]	최종 농축물과 잔류물에서 물을 제거하여 취급, 보관 및 물 재활용을 실시합니다.	제품 품질과 환경 관리에 중요합니다.
작업공구	피더, 컨베이어, 펌프	[진동 피더], 벨트 컨베이어, 슬러리 펌프	공장 전체에 광석, 슬러리, 농축물, 미립광물을 옮깁니다.	신뢰성이 핵심입니다.

장비의 구체적인 조합과 크기는 광석 특성, 선택된 공정도, 그리고 플랜트 처리량에 따라 크게 달라집니다. ZONEDING과 같은 경험 많은 공급업체의 신뢰할 수 있는 장비를 선택하는 것은 운영 성공에 매우 중요합니다.

텅스텐 채광에서 경제적 실행 가능성을 개선하고 환경 요건을 충족하는 방법은 무엇인가?

전반적인 회수율 극대화(특히 슬라임 손실 억제), 시약/에너지 소비 최적화, 일관된 제품 품질 유지를 통한 페널티 방지, 그리고 잠재적인 부산물 회수를 통해 경제성을 향상시킵니다. 효율적인 용수 재활용과 강력하고 규정을 준수하는 테일링 관리를 통해 환경 요건을 충족합니다.

지속 가능한 수익성 달성

현대 텅스텐 사업에서는 재무적 성과와 환경적 책임의 균형을 맞추는 것이 필수적입니다.

• 경제적 수익 증대:
  • 회수 극대화(특히 벌금): 회수된 텅스텐의 1% 포인트는 매출에 직접적으로 기여합니다. 슬라임 생성을 최소화하기 위한 효율적인 분쇄 공정에 투자하고 첨단 미세 입자 회수 기술을 도입하면 높은 수익을 얻을 수 있습니다.
  • 리소스 사용량 최적화: 값비싼 시약(특히 부유 분석), 분쇄 매체 및 에너지(효율적 분쇄, 최적화된 가열)의 소비를 최소화합니다.
  • 일관된 제품 품질: 목표 등급을 달성하고 불순물(비소, 인, 황 등)을 페널티 수준 이하로 유지하는 것은 최상의 시장 가격을 달성하는 데 필수적입니다. 이를 위해서는 견고한 공정 관리가 핵심입니다.
  • 부산물 크레딧: 광석에 주석, 몰리브덴, 비스무트, 구리 등이 회수 가능한 양으로 포함되어 있는 경우, 이를 별도의 제품으로 회수하도록 흐름도를 설계하면 전반적인 프로젝트 경제성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
  • 운영 효율성: 운영을 간소화하고, 적절한 유지관리 관행을 실천하고, 가동 중지 시간을 최소화하면 운영 비용을 낮출 수 있습니다.
• 환경 요구 사항 충족:
  • 수도 관리: 담수 유입과 폐수 배출을 최소화하기 위해 가능한 한 폐쇄형 순환 시스템을 구축하십시오. 공정 성능 유지를 위해 필요에 따라 재활용수를 처리하십시오.
  • 광미 관리: 장기적인 물리적, 화학적 안정성을 보장하기 위해 모범 사례 및 규정에 따라 테일링 저장 시설(TSF)을 설계하고 운영하십시오. 테일링에서 물 회수율을 극대화하여(예: 여과) TSF의 발자국을 줄이고 수분 균형을 개선하십시오.
  • 먼지 제어: 공장 전체에 걸쳐 효과적인 먼지 억제 조치를 시행합니다(분쇄, 운반, 건조).
  • 시약 취급: 모든 공정 화학물질의 안전한 보관, 취급 및 관리를 보장합니다.

초기 설계 단계부터 경제적 최적화와 환경적 관리를 통합하면 더욱 탄력적이고 수익성이 높으며 사회적으로 수용 가능한 텅스텐 채광 프로젝트가 가능해집니다.

결론

텅스텐 선광의 성공은 광석에 대한 명확한 이해를 요구합니다. 울프라마이트와 셰일라이트의 구분이 그 방향을 결정합니다. 중력, 자기 분리, 부유 선별법을 숙달하는 동시에 미세 슬라임 회수 및 불순물 제거를 중점적으로 처리하는 것이 핵심입니다. 공정을 최적화하고 견고한 장비를 선택하면 환경 기준을 충족하는 동시에 효율성과 수익성을 확보할 수 있습니다.